隧道窑一般是一条长长的直线隧道，两侧和顶部有固定的墙壁和拱顶，窑车运行在铺设在底部的轨道上。燃烧设备位于隧道窑中部两侧，形成固定的高温带——燃烧带。在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，燃烧产生的高温烟气沿隧道向窑头流动，逐渐预热进入窑内的产品，构成隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷空气，冷却隧道窑后一段的产品，鼓入的冷空气通过产品加热，然后提取并送入干燥器作为干燥空白的热源，构成隧道窑的冷却带。

对于隧道窑，由于施工过程中大部分内部采用耐火材料砌筑，窑停用一段时间重新启用时，应重新调整窑上的各种系统和设置，并根据耐火材料的性能加热窑，逐渐将窑温升至正常使用温度。

隧道窑再次点火注意事项

再次点火时，对窑进行检查。隧道窑再次点火时，应详细检查窑窑上的各种设备和设施，为点火提供充足的条件。

检查窑底冷却系统。隧道窑底冷却系统是专门为隧道窑轨道和窑车设计的系统。它可以降低窑车下的温度，尽可能将窑车轨道的热膨胀长度控制在最小范围内，冷却窑车，使窑车的加热变形处于最小值。在检查窑底冷却系统时，要解决的关键问题是确保窑底冷却设备处于正常工作状态，使底部通风管畅通无阻，提取余热风的管道风量足以提取所有冷却风。

窑车运行系统检查窑车运行系统的主要功能是保证窑车不仅在窑内正常运行，还要求窑外运行系统实现整条生产线的正常运行，使砖坯能够及时卸下，空窑车能够快速送到码坯，码坯窑车可以在必要时送到干燥室或隧道窑。检查窑车运行系统时，应特别注意窑内顶车机的工作状态，确保顶车机能以预定的速度和准确的位置将窑车送到窑内指定的地方。对于拉引机，应在规定时间内将窑车拉出隧道窑，放在电托车上。窑两端的电动托车应能使回车线或窑内的烧砖车及时进出窑内。回车线上的运行设备不仅可以将烧制的砖车运送到卸砖处，还可以将空车运送到码坯处，将码坯窑车运送到电动托车上。

窑上通风系统的检查对窑的烧成作业具有重要意义。窑内温度和温度均匀性取决于通风能力和风量分布。烧成过程是能量交换过程和湿热交换过程，通过调节窑上通风系统的风量来实现。检查时要注意管理道是否畅通，清理管道内积灰。各种控制阀的动作是否灵活，能否按要求调整到所需位置，能否达到控制送风量和排风量的目的。管道上的保温层是否具有良好的保温效果，因为这与余热风温是否满足干燥要求以及温度对工厂生产环境的影响有关。保温层损坯的地方。更换，对于保温不足的位置，应增加保温层厚度，争取满足要求的热阻系数。

窑上检测控制设施是监测窑内温度制度和压力制度以及窑内温度分布的关键部件。它能使我们掌握窑内烧成的实际情况，为控制窑内烧成提供基本的真实数据，是窑内烧成的依据。检查检测控制设施时，首先检查所有检测仪器仪表，使检测精度符合要求。其次，检查安装位置是否准确，检测到的数据是否反映了窑内的实际情况。此外，要纠正舆论设施在传输过程中的损失，必须传输损失符合要求，更换不符合要求的传输设施。

再次点火时，隧道窑的操作仅依靠隧道窑的检查，不能保证隧道窑再次点火时的顺利运行。只有小心和操作，点火过程才能逐渐过渡到正常运行。

进入隧道窑的砖坯虽然是干坯，但会有一定量的水分，这部分称为残余含水率。由于窑烧过程是在高温下进行的，坯料中的残余水和坯料中的化学结合水在较低温度下排出坯料。再次点火时，窑体处于冷状态，需要大量热量加热窑体。根据预定的加热速度，窑体和坯体被加热到烧成时的状态参数。如果坯体残余含水量高，加热时会吸收大量热量，从浪费能量到增加点火能耗，从而影响点火加热系统和烧成系统的稳定性。因此，再次点火时，要严格控制进入窑内的干坯含水量，越干越好，当坯体残留含水量大于7%时，不能进入窑内。

按要求控制加热速度点火时，窑炉加热速度越快越好，越慢越好。窑放置一段时间后，窑体吸入大量水分，不仅要吸收大量热量，还要特别注意窑体的加热速度。因为水从液体到气体的体积会发生很大的变化，大约是22.4倍。若升温过快。窑体内的水分不是缓慢蒸发，而是在短时间内由液体变为气态，因此体积膨胀产生的应力非常大，会对窑体的完整性造成很大的破坏，从裂缝到裂缝，再到窑体的裂缝。窑内墙所用耐火材料的性质要求，使窑再次点火时加热速度也应按一定进度完成。当加热速度超过耐火材料允许的加热速度时，耐火材料会爆裂。如果加热速度太慢，耐火材料在最弱温度下的时间会很长，对窑墙或窑顶的强度影响很大。

根据实际情况，窑内温度升高的速度是否在最佳加热速度范围内，与进入速度直接相关。点火后，根据窑内火床的位置和窑内各段温度分布的实际情况，调整进车速度。当局部温度上升过快时，应增加进车量。当窑内温度上升过慢时，应减少进车量，使高温坯车在这部分停留一段时间，为这里提供更多的热量。

注意控制窑内通风量。窑内热能由燃料和氧气结合化学反应释放的热量提供。当燃料量与氧气量相匹配时，最大热量可以释放，温度可以上升到最佳状态。同时，砖与砖与热气体通过对流换热交换热量。如果风量过大，虽然综合传热系数较大，但由于风温低，气砖温差小，总传热量小，不利于窑温升高。如果风量太小，虽然风温高，气砖温差大，但由于综合传热系数小，总传热量不会很大，也不利于窑温升高。只有当窑内燃料量和风量合适时，气砖之间的温差才合适，综合传热系数大。此时，总传热量也是最大的，这将使窑迅速加热。因此，隧道窑再次点火时，可以通过控制窑内通风量来控制升温速度。

隧道窑类型

隧道窑分为平顶和拱形隧道窑。轮窑分为直通和弯通两种形式。本文主要评论大截面平顶隧道窑。砖平顶隧道窑的烧成温度在1200℃以下，一般烧成准则中的温度高达1100℃左右。

窑墙是窑体的重要组成部分。它不仅要承受高温，还要支撑窑顶，同时向外界空间散热。因此，窑墙必须能够承受高温，具有一定的强度和保温性。因此，选择合适的材料和厚度对减少投资、减少燃料消耗、延长窑体寿命、改善劳动条件至关重要。一般来说，隧道窑墙的厚度应根据高、中、低温分为2-4段，烧成带及其附近温度较高，窑墙较厚；窑头和窑尾温度较低，窑墙也在；中温部分的厚度介于两者之间。理想的窑墙结构应为薄壁结构，总热阻大，能承受高温荷载。显然，高强度、隔热性能好的轻质耐火砖可以达到这一目的，如氧化铝空心球砖、刚玉莫来石隔热耐火砖等。

与间歇式旧式倒焰窑相比，隧道窑具有一系列优点

A、连续生产，周期短，产量大，质量高。

B利用逆流原理工作，热利用率高，燃料经济。由于热量的保持和余热的良好利用，燃料非常经济。与倒烟窑相比，燃料可节约50-60%左右。

C.烧制时间缩短。与普通大窑相比，从装窑到出空需要3-5天，隧道窑可以在20小时左右完成。

节省劳动力。不仅烧火时操作简单，而且窑外安装和出窑的操作也非常方便，改善了操作人员的劳动条件，降低了劳动强度。

提高质量。预热带、烧成带和冷却带的温度往往保持在一定范围内，容易掌握烧成规律，质量好，损坏率低。

窑和窑都是耐用的。由于窑内不受急冷急热的影响，窑体使用寿命长，一般5-7年修复一次。

然而，隧道窑建设所需的材料和设备较多，因此一次性投资较大。由于连续烧成窑，烧成制度不宜随意改变，一般只适用于大批量生产，对烧成制度要求基本相同的产品，灵活性差。

根据烧成准则，窑炉通常分为预热带、烧成带和冷却带三个区间。不同区间的温度也不同，因此对耐火砖铝含量和耐火性的要求也不同。窑体由窑墙和窑顶组成。窑墙根据窑体结构和窑体分段的不同，对砌筑材料提出了不同的要求和规范。共同要求如下:窑墙和窑顶将隧道窑内通道与外界分离，隧道窑内燃料焚烧产生的热量与坯体进行热交流。除了被坯体吸收外，交流过程中产生的一些热量通过窑墙向外界传递而消失。这种松散的热量是窑墙保温应该尽可能减少的。因此，窑墙砌筑材料不仅要耐高温，还要窑墙作为支撑载体，应接受窑顶结构的重力，因此窑墙砌筑材料应具有一定的抗压强度。

为了减少通过墙壁向外传递的热量，耐火材料的显气孔率也作为首要目标明确提出了要求。气孔率是评价耐火材料或成品质量的主要目标，既能反映耐火材料的致密性，又能表现其生产工艺是否合理。除成品轻质耐火材料外，有利于提高产品质量，提高成品机械强度，减少与渣接触的表面积，延长使用寿命。耐火材料在室温下的耐压强度很高，随着温度的升高而变形。对于隧道窑，即耐火材料变形程度满足生产要求，即耐火材料的荷载软化点满足设计要求。

隧道窑各带用什么耐火砖砌筑？

预热带大部分为粘土砖、轻质粘土砖和建筑砖，其厚度在1200mm以上（也有1m以下）。

烧成带用桂砖、轻质砖、建筑砖；用高招砖、轻质砖、建筑砖，厚度为1500-1700mm，也有的为1200-1300mm。

冷却带所用材料与预热带相同。

另外，预热带与烧成带、冷却带与烧成带交界处2-3个车位，要使用烧成带所采用的材质。烧嘴、燃烧室所用材质与烧成带内衬砖相同。

不同隧道窑的设计用耐火砖不一样的，耐火砖的价格也相差很远。