水泥窑经过一段运行时间就需要对内衬进行维修更换，要根据具体部位和耐火砖具体的磨损情况及时的进行维修和更换。

水泥窑耐火砖等衬料的质量要求必须满足以下要求：

(1)易于悬挂和维护窑皮。干水泥窑内火焰温度高达1700℃左右。如果没有窑皮保持，耐火砖很容易因为砖内温差应力过大而爆裂剥落。窑皮导热系数为1.163W/(m·K)，碱性砖为2.67~2.79W/(m·K)。如果窑皮能保持在150mm左右，碱性砖的热面温度可保持在600~700℃，热面膨胀率只有0.6%~0.7%。

（2）具有足够的耐化学腐蚀性。高温下熟料液相、熔化燃料灰渣和硫酸碱（Na2SC4。K2SO4）。氯化碱（NaCl。KCL）对各种耐火材料具有较强的化学腐蚀能力。在氧化还原气氛频繁交替的窑中，在还原气氛下形成钾铁硫化物，随气体渗入砖中，停止窑转化为氧化气氛，硫化物转化为体积增加的硫酸盐，反复循环破坏砖结构，造成砖开裂。

（3）具有良好的热冲击稳定性。耐火材料的热冲击稳定性随其导热系数和机械强度的增加而增加，并随其热膨胀系数和弹性模量的增加而降低。耐火砖的热膨胀系数和弹性模量是由其本质决定的。因此，必须适当地提高耐火砖的强度，以提高砖的热冲击稳定性。必须严格控制水泥窑的加热速度，减少窑的数量，克服耐火砖的弱点。

（4）在环境温度和使用温度下具有足够的机械强度。水泥窑的金属外壳并不完全刚性。此外，由于窑的椭圆度过大，水泥窑在旋转过程中，窑体，特别是轮带部分，在窑衬大或小的变形，导致窑衬内的压力、拉力和剪切应力，以及耐火砖之间持续的相对位移和局部应力，导致砖断裂、开裂、剥落甚至抽签。窑衬在加热和冷却过程中产生的温差应力（热应力）也会导致砖的开裂和剥落。此外，化学侵蚀形成一些新矿物，产生体积变化，也会导致砖中的新机械应力。以上都要求耐火砖在正常温度下具有足够的强度。

（5）应有正确的砖形状和尺寸。耐火砖大小楔形度小，窑衬砌后耐火砖接缝较多，可吸收砖加热膨胀后应力较大，但耐火砖尺寸头宽度差小，砌体必须严禁倒置，避免抽签。材料事故，耐火砖制造商应在各砖尺寸头上有明确的标志，尽量减少耐火砖尺寸误差，确保砌体质量。

耐渣性是指耐火材料抵抗化学侵蚀的能力。当材料粘度大或局部高温导致窑皮脱落时，形成窑皮初层非常重要。

孔隙率和导热系数对窑皮初始层的形成起着重要作用，当窑皮部分脱落时，孔隙率和导热系数大的耐火材料有助于窑皮及时补充悬挂。但同时，它也可能表现出巨大的破坏作用，使耐火砖剥离的薄层脱落。

回转窑烧成耐火砖配置

燃烧带的长度约为4-6D。对于同一窑型。同一燃烧器下燃烧带的长度通常取决于进料量的大小。不同的熟料质量和不同的煤粉质量在实际生产中发生了变化。在实践中，通过喷煤管内外运动和火焰形状调整来补偿燃烧带的长度变化，以确保燃烧带耐火砖的使用寿命。

燃烧带是回转窑温度高的区域。燃烧带的衬里主要承受高温冲击和化学侵蚀，特别是大型窑的热负荷增加，加剧了其破坏作用。因此，对于燃烧带使用的耐火材料，除了有足够的耐火性外，还需要在高温下容易粘附窑皮，以保护衬里。这层窑皮对保护燃烧带的耐火材料至关重要。如果没有稳定和坚固的窑皮，燃烧带的耐火材料几乎很难得到长期的支持。

窑皮的强度取决于耐火材料与窑皮的结合强度，以及窑皮本身的化学成分。室温和高温下的机械强度也是烧制带窑衬的重要指标。这是因为窑的金属气缸不完全刚性，特别是在轮带部分或小变形；每次窑旋转时，由于温度的周期性变化而产生热应力。因此，衬里需要有足够的强度来增强抵抗各种应力的能力。特别是在使用碱性砖时，由于导热性大，线膨胀系数和弹性模量高，铝砖高得多，热震稳定性差，该指标更为重要。

烧成带应采用碱性耐火材料，包括镁铬砖、低铬砖、无铬砖、含锆砖和无锆砖。

在耐火砖的生产过程中，其物理和化学变化一般没有达到燃烧温度下的平衡状态。也有烧成不足的耐火砖，所以当回转窑再次受到高温作用时，由于自身液相的产生和孔隙的填充，大多数耐火砖都会发生不可逆转的和收缩。因此，在选择烧成耐火砖时，必须考虑高温体积的稳定性。

热表面层剥离是回转窑烧成带窑衬受热震后损坏的主要形式。如果局部窑皮同时脱落，耐火砖的使用寿命将大大缩短。

煤被用作燃料时，煤的挥发性和灰分起着决定性的作用，直接影响火焰的形状。挥发性高、灰分低的煤粉可缩短黑火头，形成低温长焰煅烧，一般有利于保护窑衬。但挥发性过高，火灾过快，使窑熟料温度高达1260°C以上，二次风温超过900°C，容易烧坏喷嘴，变形或烧坏缺口，产生火焰形状紊乱，更换前损坏窑衬。煤的挥发性分数过低（小于0%），灰分过高（大于28%），大量煤粉的不完全燃烧会沉降在材料中燃烧，释放大量热量，也会损坏窑皮。

燃料喷嘴结构在生产中往往没有得到足够的重视。喷嘴的形状和出口尺寸主要影响煤粉同一风的混合程度和喷射速度。有时，为了加强风煤的混合，也可以在喷嘴中安装风翅，但要注意旋风旋转范围过大会损坏窑皮。

当铝率过高，液相粘度过高时，窑皮大量坍塌，操作不易控制，不利于保护窑衬。在生产实践中，铝率一般控制在1.3?1.6。当采用高饱和度。高硅率。低液相成分时，容易产生粘散剂冲刷。磨损窑皮使窑薄，严重损坏窑衬。在生产实践中，当硅率为2.5时，饱和率不得超过0.92，当硅率为2.8时，饱和率不得超过0.90。

原料进料量的波动对窑衬有很大的危害。当窑内进料过多时，必须关闭小窑尾的排气量，增加煤粉用量，迫使火灾强制燃烧，迅速增加燃烧带热负荷，严重损坏窑衬。当窑内进料过少时，煤粉火焰明显下降，该区窑皮在高温下脱落变薄，扑向较薄的材料层。如果不及时调整风量和煤量，窑皮和耐火砖很容易烧坏。此外，原料进料量的波动会导致窑内热工系统不稳定，温度过高，导致窑皮脱落或损坏。

因此，当窑熟料温度高达1260°C以上，二次风温超过900°C时，容易烧坏喷嘴，变形或烧坏规格间隙，产生火焰形状紊乱，容易损坏窑衬。熟料三率一般控制在KH0.91±0.01，硅2.6±0.1，铝率控制在1.31.6之间，有利于保护耐火砖的使用寿命，提高熟料的强度。

更换水泥窑耐火砖的标准

水泥窑耐火材料经过长时间的运行周期后，会出现一系列腐蚀或熟料侵蚀，其修复。更换根据耐火砖或耐火浇筑材料的不同部位和施工方法，以下是耐火砖和耐火浇筑材料的更换标准：

水泥窑系统回转窑外耐火砖更换标准是什么？

(1)当平面部位耐火砖残余厚度低于原厚度的1/2时，可考虑更换；(2)拱形部位(如三管)耐火砖残余厚度低于原厚度的2/5时，可考虑更换。