诺兰达炉是国内成功引进的另一种大型铜冶炼炉,由于精矿干燥、烘烤、熔炼、吹渣等工艺要在同一炉内完成，炉内搅拌强，炉体需要旋转，对炉衬和炉内耐火材料要求较高。

诺兰达炉是一种水平圆柱形反应炉。炉体（包括外壳、端盖和砖）通过滚圈支撑在支撑轮装置上。传动装置可以驱动炉体进行正反向旋转。炉体一端有进料口，进料端有主燃烧器。炉体一侧有出风口装置。出风口同侧为哑光出风口，炉尾端墙为渣口。此端墙还配备辅助燃烧器，必要时在重油熔化液表面燃烧浮物或提高炉渣温度。炉尾上部有炉口，烟气从炉口排出，进入密封烟罩。

用高速抛料机将含铜材料和熔剂加入炉内，通过侧风口喷洒富氧空气，保持熔池内铜哑光和熔渣处于搅拌状态。精矿中的铁、硫、氧发生氧化放热反应，提供熔炼所需的主要热量。不足的热量由加入炉内的煤或碎焦补充，或用燃烧装置燃烧煤或燃油补充。熔炼产生的铜哑光含有Cu55%~75%，由铜哑光口间歇放入铜哑光袋中，送至转炉进行吹炼。炉渣从端壁渣口排出，直接流入渣贫化电炉进行炉渣贫化处理，贫化炉铜哑光也送至转炉吹炼回收铜。或将炉渣放入渣袋中，缓慢冷却，然后送到矿厂，选择渣精矿，渣精矿返回诺兰达炉回收渣中的铜。反应炉烟气通过水冷密封烟罩冷却到余热锅炉，回收余热，或通过其他冷却方式冷却烟气，然后通过电除尘器净化送硫酸厂制酸。

诺兰达炉具有以下特点：

(1)对原料适应性强，既能处理高硫精矿，又能处理低硫含铜物料，既能处理粉矿，又能处理块矿。

(2)对入炉物料没有严格要求，不需要复杂的备料过程，原料含水量8%可直接入炉，烟尘率低。

（3）辅助燃料具有很强的适应性。诺兰达富氧熔炼是一种自热熔炼过程。一般来说，补充燃料率仅为2？3%，炉内可配备煤、焦粉、石油焦等低值燃料作为辅助燃料。

（4）熔炼过程热效率高，能耗低，生产能力大。生产过程中，炉料被抛入熔池表面，并立即卷入强搅拌的熔体中，与吹入的氧气发生强烈反应，以确保炉料快速完全熔化。诺兰达炉单位熔池面积处理精矿能力，即床能率可达20t-30t/（m2·d），生产高档铜哑光，减少下一道工序转炉吹制的工作量。产生的烟气位置相对较少，烟气量连续稳定，SO2浓度高，有利于硫的回收，减少对环境的污染。

(5)炉衬无水冷设施，炉体散热损失小，炉衬设计合理，操作得当，炉寿命可达400天以上。

（6）炉体可旋转，操作灵活，易于掌握。劳动条件好，但炉口与烟罩之间难以严格密封。从这里，空气泄漏较多，导致烟雾量增加。

(7)炉渣铜含量高，直接收率低，炉涟应采用选矿或电炉贫化。

诺兰达炉耐火砖砌筑

诺兰达炉衬耐火砖砌

（1）所使用的耐火砖必须防潮。（2）端墙和孔处的耐火砖为湿砖，砖缝小于1.5mm。（3）炉体采用干法文错缝砌筑。耐火砖砖缝的错开距离不小于40mm。必要时，允许切砖调整砖缝位置。每层砖的端头砖宽度不小于40mm。干砖缝小于1mm。

（4）正确设置耐火砖膨胀缝。炉体纵向每隔3块耐火砖（约457mm），留3mm膨胀缝，径向每隔5排砖（约457mm）留3mm膨胀缝，端墙水平方向每隔3块砖（约457mm）留3mm膨胀缝，垂直方向无膨胀缝，所有膨胀缝填充膨胀板或易燃纸板。

（5）耐火砖与炉壳之间的间隙为51mm，底部为砖形高铝砖。镁铬耐火泥直接与镁铬砖与炉壳之间的间隙相结合，碳化硅耐火泥填充熔粒镁铬砖与炉壳之间的间隙，炉体上部耐火砖与炉壳之间的间隙不填充任何耐火材料。留下这个间隙，使砖向上膨胀，

（6）炉衬完成后，在桶式风眼机上安装一个特殊的钻头，并在炉衬上钻孔。3、诺兰达炉的加热曲线应根据炉衬的耐火砖特性设计合理的加热曲线。在加热过程中，炉温应严格按加热曲线控制，炉泡偏差应控制在±20℃以内。为了均匀加热炉休息，根据诺兰达炉的长特点，在680℃前临时安装低压柴油燃烧器进行加热。680-900℃用高压油枪加热，900℃后用重油加热加料端和渣端燃烧器。加湿期间，应经常检查炉衬耐火砖的膨胀和炉体的变化。必要时，应采取相应措施，适当调整加热曲线，确保炉体均匀加热和膨胀。

诺兰达炉衬损坏最严重的是出风口区、出风口区对面的炉墙、渣线附近、铜哑出风口、渣口、炉口、进料口等部位。铜哑出口砖采用熔铸镁铬砖，其他部分采用熔铸镁铬砖，炉体和端墙直接与镁铬砖结合，底部采用砖形高铝砖。熔化镁铬砖与炉壳之间的间隙采用碳化硅耐火泥填充，镁耐火泥直接填充镁铬砖与炉壳之间的间隙，炉体上部与炉壳之间的间隙不填充任何耐火材料，作为膨胀缝。

目前，诺兰达炉所用耐火材料均可生产，其性能与进口砖相似，但价格优势明显。