高炉炉底用的黏土砖、高铝砖一般一般由若干层竖砌砖层(层高345mm或400mm)构成，每层砌成十字形，也有砌成一字形的。上下相邻砖层中心线相互错开30°。其中上—层炉底砖中心线与出铁口中心线成30° ~60°角。

　　1) 砌筑时，根据冷却壁上所划的十字中心线拉线，沿线准确地放置4根表面平整和互成直角的导向方木，作为砌筑中心十字形的依据，为了防止上下砖层的中心点通缝，拉上层砖的中心线时，应使其中心点与下层砖的中心点错开砖厚的一半。

　　2) 根据炉底十字中心线先进行中心砖的定位，即在中心砖的砖面上，按等分位置划出相互垂直的十字线，使之与炉底十字线重合，然后错开砖列厚度的一半，重拉十字线，沿线设置4根导向方木，以此为导面进行砌筑，如图3所示。

　　炉底十字形的砌法

　　由于方木兼具导向与支撑的作用，故其支撑砖的一面和底面均要刨光，并互成直角。方木沿线设置，需要用水平尺或直尺检查其垂直度，误差不得大于0.1mm。每层砖撂底时，两根相互垂直的十字线应用精密的角度尺检査是否成直角。导向方木与所拉十字线需要严格一致，不得偏歪。否则，中心十字形的砖列砌斜会造成整个砖层的大量加工，影响砌筑质量。

　　炉底中心十字线是整层炉底砌体的关键。撂底后，应检査其砖缝与垂直度是否符合要求，如质量合乎规定，接着紧靠前列列砖依次砌筑两对角的砖。砌完3 ~4列砖，砌体的稳定性增加后，才拆除导向方木。然后四角均可同时进行砌砖。

　　高铝砖、黏土砖炉底应采用磷酸盐泥浆砌筑。砌筑时，应严格按施工规范规定掌握砌体的砖缝厚度;砌体砖缝中的泥浆需要饱满;泥浆的稠度应严格控制。

　　① 砌砖时的程序为：先将砖干排、验缝，并将砖依次移放于一边;接着清扫工作面，铺上一层泥浆，并进行刷浆、沾浆和揉浆动作如图4所示。由于磷酸盐泥浆流淌较快，为避免“下部壅塞”，操作时，常以两手在下，一手托住砖的下端，另一只手顶住砖的大面与侧面交棱处的下部，上下揉动4 ~5次后将砖就位。

　　② 砌筑炉底砖的操作要点为：稳沾、低靠、短拉、重揉。

　　稳沾：将砖的大面和小面都沾满泥浆，不能一沾就拿出来。

　　低靠：沾好浆的砖往已砌好的砖上靠的时候，应尽量放低。这样可使砖面上所沾的泥浆大部分进入砖缝，以达到灰缝饱满的目的。

　　短拉、重揉：就是揉动时上下拉动的距离要短(一般30 ~40mm)，揉浆的动作要重而抵紧。砖就位以后，用木锤敲击不宜过猛，否则会引起泥浆下沉和松动。

　　炉底每块砖的垂直误差不得超过2mm。过大的偏差将使砌体产生“下部壅塞”。施工中每砌完一列砖，就应用水平尺测量砌体中砖的垂直误差。此外，还应检査炉底砖层上表面的平粮度，用靠尺与塞尺检査其间隙。然后再测景各点的相对标高差。对局部高出的地方用角向磨光机进行研磨找平，以利下层炉底砖的砌筑。炉底砌体与冷却壁(或炭块的保护墙)之间留有100 ~150mm膨胀缝，内填炭素料，其压缩比不应小于40%。为避免大量加工砖，在边缘处凡小于12砖宽的地方，均用炭素料填充。

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