如今，粘土砖、普通高铝砖等，已无法满足沸腾炉的需要，需要更好的耐火材料提高使用寿命，下面请看详细介绍。

　　

近年来，国内外许多耐火材料制造商开发生产了耐磨耐火材料。其产品的耐磨性大大提高了普通耐火砖的耐磨性，室温耐磨性一般在5~10cm3之间，使用寿命约为1~2年。近年来，虽然耐磨耐火材料的质量比普通耐火材料大大提高，但性能不理想，仍影响沸腾炉的正常运行。一些制造商也使用先进的耐火材料，如氮化硅结合碳化硅砖，虽然耐磨性很好（室温耐磨性约为1.8cm3），但价格相当昂贵。

为了满足下一步冶金工艺的要求，对材料进行氧化焙烧、半氧化焙烧、还原焙烧、硫酸化焙烧或半硫酸化焙烧的热工设备。

沸腾焙烧炉的工作原理是将空气从炉底送入炉内，通过空气分布器进入炉内。当空气以一定的流速自下而上吹过颗粒状料层时，整个料层在空气的搅拌下相互分离，上下翻腾。只要风速不超过一定限度，炉粒就会在一定高度范围内悬浮，造成矿粒与气体接触的佳条件。烘烤过程中气固间热交换速度快，反应激烈，料层温度均匀。通过控制烘烤温度、炉料停留时间、鼓入不同成分的气体等措施，可以达到不同的烘烤目的。

沸腾焙烧炉具有烘砂质量好、生产率高、操作简单、生产连续性和自动化方便等一系列优点。因此，它在冶金行业得到了广泛的应用，如锌精矿、铜精矿、金精矿、含钻硫铁精矿、锡精矿、高钛渣氯化、汞矿石、富镍冰铜、镍精矿半氧化、镍钴红土矿加热还原等。

它是一种高效、低污染的新型锅炉。为了防止部分部位的磨损和烧损，锅炉的许多部位使用高强度耐磨耐火砖，具体部位主要在风室、燃烧室、旋风分离器、回流器、外床、尾烟道等部位。

高强度耐磨耐火砖以碳化硅、刚玉、铝土矿为主要耐火骨料，加入粉末、粘合剂和添加剂，通过配料、搅拌、成型（振动浇注或高压机压）、干燥、热处理（200~500℃）或高温烧制（1000~1350℃），后冷却。

耐磨耐火砖性能优点：

1.高温耐压强度高。

2.耐磨性好。

3.耐腐蚀性强。

内衬是防止锅炉受热面金属和锅炉流通部分金属结构被高温烧毁磨损的重要设施。如果选用的耐火砖质量差，会严重损坏锅炉内衬。耐磨性好的高强度耐磨耐火砖可适用于大型锅炉的衬里使用，延长锅炉衬里的使用寿命。

沸腾炉用浇注料

沸腾炉顶传统上采用各种规模的异形耐火砖。用耐火混凝土炉顶代替异形砖炉顶有很多优点。一是施工简单，二是成本低，三是整体性强。缺点是搭配复杂，大部分炉顶都有不同程度的开裂。

不定型浇注料在国外得到了广泛的应用。日本、德国、英国等国生产的这类材料占所有耐火材料总产量的30%~50%，增速惊人，早已应用于国内冶金行业。该材料分为高铝浇注料、粘土浇注料、轻质保温浇注料等系列。

一、施工方案。

1.炉顶设计。

①耐火砖炉顶形状为锥形，拱顶与水平夹角砖设计为10°，为安全起见采用15°。

②炉顶厚度仍为6~250mm。

③圆梁和拱顶不配筋，圆梁分为九段浇筑，各段间伸缩缝填充6mm石棉板。

④拱顶由12个扇形表面组成，12个接缝之间填充3毫米石棉板。为了减少拱对环梁的过度推力，在两者之间填充6毫米石棉板，以发挥缓冲作用。

⑤拱顶圈梁周围不贴石棉板，顶出口12omm井台单独浇筑。

⑥由于锥顶夹角的变化，为保证顶部保温效果，顶盖采用10#槽钢作为升高圈，升高100mm。

二、施工步骤及方法。

1.按照先圈梁、后顶盖的顺序施工，顶盖采用对角线浇筑，防止模板变形。

2.在模板表面涂上油，贴上石棉板，留下伸缩缝，不被模板吸收，容易脱模。模板应紧密配合，不漏水，防止水损失影响材料强度。

3.在施工现场附近搅拌，水灰比12%，一次搅拌一次。

4.用插入式振动器将浇注料捣实到足哆的程度，表面泛浆不再沉降为宜。

三、养护及烘炉。

浇注料施工后，表面应保持湿润，基本凝固（3~5小时）用湿布或麻袋覆盖。

浇水养护5天。夏季施工时要特别注意不要失水，冬季施工时要采取保温措施。

2.开车前必须进行严格的烘炉养护，目的是消除浇注料中的游离水和化学结晶水，避免点火加热过程中温度急变引起的爆裂。

①烘炉时掌握25~50℃/h的加热速度。

②在加热过程中严格控制恒温阶段。

③烘炉温度必须均匀分布。

拆除时，仔细检查炉顶变化，未发现任何异常。炉顶伸缩缝无泄漏或挤压，炉顶表面颜色依旧；内表面光滑，不粘灰尘。

拆除时，断面致密结实。炉出口三通管为内衬耐热混凝土管，地面施工严格，养护后吊装。

，但整个管道内表面都布满了龟裂。

四.优势

1.耐火浇注料略高于耐火砖。耐火混凝土价格略高，但比例略小，用料量约15%。施工成本低于上述两种材料，施工周期短。从综合效益来看，耐火烧注料具有优势。

2.浇注料整体性强，炉衬强度高，耐磨，无裂纹和剥落，保证了沸腾炉的正常使用，提高了沸腾炉的使用寿命。施工浇筑更方便，操作方便，劳动强度低，储运方便，可实现机械化炉，工作效率比砖高好几倍。